混凝土濕噴機在隧道工程中廣泛應用（濕噴機的使用方法）

一、施工準備

1、噴射前應檢查開挖斷面尺寸，清除開挖面拱部的松動巖塊及拱腳與墻腳處的巖屑灰塵等雜物，挖處要補鑿夠。一般巖面可用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，當巖面遇水容易潮解、泥化時，宜采用高壓風吹凈巖面。圍巖較差的巖面按設計要求掛設鋼筋網(wǎng)，鋼架固定，使其密貼受噴面，以提高噴射混凝土的附著力。

2、依次接通風水管、出料管、電線等管線路，調試噴漿機試運轉。

（1）選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求。

（2）輸料管應能承受輸出混合料和高壓風的壓力，并應有良好的耐磨性能。

（3）保證作業(yè)區(qū)內(nèi)具有良好通風和照明條件。

（4）噴射作業(yè)人員必須佩戴防塵用具。

3、若遇受噴面有涌水、滲水或潮濕的巖面，噴射前應按不同情況進行處理。

（1）大股涌水宜采用注漿堵水再進行噴射混凝土作業(yè)。

（2）小股水或裂隙滲漏水宜采用巖面注漿或半管引排后再噴射混凝土。

（3）大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土，如添加外加劑、摻合料以改善混凝土的性能。

二、施工工藝

1、機具就位

施工前，根據(jù)實際情況確定現(xiàn)場施工需要的罐車、濕噴機以及保障的相關機電數(shù)量和正常使用。濕噴機開機順序：濕噴機各種管線安裝→接通電源→開高壓風→啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器→加入噴射混凝土及液體速凝劑→噴射混凝土。

2、混合料攪拌、運輸

噴射混凝土配合比應滿足設計強度和噴射工藝要求，并通過試噴確定。在運輸過程中，運輸罐車混凝土罐要轉速均勻，防止混凝土產(chǎn)生離析、水泥漿流失、坍落度變化以及初凝等現(xiàn)象。

3、噴射混凝土

（1）噴射混凝土作業(yè)應采用分段、分片、分層依次進行，噴射混凝土應每環(huán)應及時封閉。為提高工作效率和保證質量，可按照先墻后拱，自下而上的噴射順序施噴。巖面凹凸不平時，應先噴凹處后找平，噴射時噴嘴料束應呈螺旋軌跡路線緩慢均勻的移動，一圈壓半圈，噴混縱向呈“S”形進行，噴射的螺旋圈直徑約為30cm。料束旋轉速度均勻，縱向噴射第二行時，我依圖中數(shù)字順序從第 一行的起點處開始，行與行之間搭接不少于 2-3cm，力求噴出的混凝土層面平順光滑。

①噴射混凝土分段施工時，每次噴混凝土完畢應預留斜面，斜面寬度為 200～300mm，再次噴射混凝土時，斜面上應用高壓水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。

②分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最 后噴層。

③分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝 1h 后再進行噴射時，應先用風水沖洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度主要由噴射混凝土顆粒間的凝聚力和噴射層與受噴巖面之間的粘結力而定。所以分層厚度以噴混凝土不錯裂、不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。一般情況邊墻一次噴射混凝土厚度控制在 15cm，拱部控制在 10cm，并保持噴層厚度均勻。

（2）噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴射混凝土強度。

（3）噴嘴與受噴面間距宜為 0.6～1.8m 為宜，噴嘴與巖面的角度，一般應垂直于巖面，以使獲得最 大壓實和最 小回彈。但在噴邊墻時，宜將噴組略向下俯 5°～10°，使混凝土束噴射在較厚的混凝土頂端，避免料束中的粗骨料直接與巖面撞擊，減少回彈量。若受噴面被鋼架、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，噴射時可將噴嘴稍加偏斜10°～20°，如果噴嘴與受噴面的角度太小，會形成混凝土混合料在受噴面上的滾動，產(chǎn)生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。噴射混凝土時先噴射鋼架背后與圍巖間的空隙，噴射密實后，再噴射鋼架與鋼架間的混凝土，鋼架與噴混凝土形成一體，鋼架應全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度不得小于 3cm。

（4）噴射完成進行噴射機具的清理，濕噴機的關機順序：噴射混凝土完畢→關閉速凝劑計量泵、主電機、振動器→加水沖洗濕噴機→關高壓風→斷開電源→拆卸各種管線→調離工作區(qū)→保養(yǎng)。

4、養(yǎng)護

噴射混凝土終凝 2 小時后，應進行養(yǎng)護。養(yǎng)護方式采用噴霧養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于 14d。養(yǎng)護期內(nèi)噴射混凝土表面須保持濕潤，以防止干裂，影響質量。

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